Vícevrstvá konstrukce laminátu – článek pro návštěvníky webových stránek internetového obchodu Interior

Laminát je vícevrstvá umělá krytina, která vypadá podobně jako podlahové desky s perem a drážkou. Nejtypičtější rozměry takových panelů jsou délka 120 cm, šířka 20 cm a tloušťka 6-12 mm. Řada výrobců vyrábí lamely s originálními rozměry.

Spoj panelů pero-drážka má velmi zajímavý průřezový profil, jehož funkcí je uzamknout sousední desky k sobě.

Provedení laminované desky má 4 hlavní vrstvy.

1. Vrchní vrstva odolná proti opotřebení – překrytí
2. Vrchní dekorativní vrstva
3. Střední – hlavní vrstva, základ laminátu
4. Spodní – stabilizační vrstva.
Někteří výrobci u určitých modelů přidávají mezi střední a vrchní vrstvu další vrstvu – pryskyřicí upravený kraftový papír, na který je nalepen dekorativní plast.

Dekorativní vrstva je vrstva papíru se vzorem dekoru dřeva, kamene, dlaždic nebo jakéhokoli designového nápadu. Pro zvýšení odolnosti proti opotřebení je tento papír impregnován speciálními sloučeninami.

Na vrch papíru jsou naneseny polymerní povlaky a ochranné fólie odolné proti opotřebení. Jedná se o ochrannou vrstvu, tzv. overlay. K vytvoření reliéfního povrchu se uchylují ke spékání několika vrstev filmů v pecích, což má za následek strukturní vzory, které vizuálně a hmatově napodobují letokruhy, oddělené desky palubního zdiva, uměle zestárlý povrch atd. V důsledku takových triků, jsou získány obzvláště odolné povlaky podobné plastu , který se nezhoršuje mechanickým namáháním, nebojí se agresivních rozpouštědel pro domácnost a vysokých teplot. Tloušťka této fólie je 0.9 mm. Toto je „laminace“, odtud název samotného produktu. V nejdražších nátěrech se pro zvýšení pevnosti přidávají mikročástice korundu a antistatické činidlo. Overlay může být jednovrstvý nebo vícevrstvý, lesklý nebo matný. Právě jemu vděčí laminát za odolnost proti opotřebení a trvanlivost.

Základem laminovaného panelu je téměř vždy HDF (High Density Fibroboard) – dřevěná deska s vysokou hustotou. Zvenčí to vypadá jako sololit nebo sololit (vláknité desky). Jeho analogem je MDF (Medium Density Fibroboard) – deska střední hustoty, jejíž experimenty se v minulosti ukázaly jako příliš křehké. HDF a MDF se liší technologií výroby. Zařízení na výrobu HDF panelů mají lisovací tlak řádově vyšší než stroje na výrobu MDF panelů, tedy rozdíl v hustotě. HDF je těžší a hustší než MDF, a proto mnohem pevnější. Liší se v lepivé látce, která drží částice dřevěných vláken pohromadě, což ovlivňuje rychlost absorpce vlhkosti. Ekonomický laminát je vyroben z levných HDF desek s vyšší mírou nasákavosti. V praxi to znamená, že v případě rozlití je pravděpodobnost takového zvednutí podlahy mnohem větší než u panelů vyrobených z drahého HDF.

Pevnost HDF základny ovlivňuje spolehlivost uzamykacího spojení. Čím pevnější je základna, tím pevněji drží zámek panelu ve spojení a tím obtížnější je jeho rozbití. Zámek levných laminátů je mnohem snazší zničit než zámek laminátů třídy VIP. Takže, abyste zničili spojení levné podlahy, musíte vyvinout sílu 200-400 kg na 1 lineární metr a pro rozbití drahé podlahy – 800 kg na 1 lineární metr – rozdíl je významný. Rekordmanem v kategorii zámků je uzamykací systém ALLOC – ke zničení vyžaduje sílu 1200 kg na 1 běžný metr.

Spodní stabilizační vrstva může být: tenká vrstva polymerové barvy, list kraftového papíru nebo několik lepených voskovaných listů. Na nejdražších typech laminátu se jedná o vrstvu, která kopíruje otěruvzdorný plast vrchní krytiny, pouze bez reliéfu.

Všechny vrstvy pod tlakem v podmínkách vysokých teplot a silného tlaku jsou slepeny dohromady a výsledkem je jeden panel. Tato technologie se nazývá DPL (Direct Pressure Laminate) – přímé lisování.

Kvalita samotného povlaku jako celku závisí na kvalitě všech komponentů. Tedy životnost, záruční doba a cena. Při nákupu tohoto nátěru se tedy zeptejte, co všechno obsahuje jeho provedení, jaký je základ, jakými impregnacemi je ošetřen. Pokud chcete, aby vám podlaha sloužila několik desetiletí, nevolte nejlevnější variantu.

Všechny články na toto téma:

3. Vícevrstvá laminátová konstrukce

Málokdo ví, že první laminát nebyl použit jako podlahová krytina, ale jako desky pro výrobu nábytku. Tento materiál se objevil ve 20. letech dvacátého století. O 50 let později začaly vznikat myšlenky na zlepšení kvality a pevnosti materiálu a jeho další využití na podlahy a již na počátku 80. let se po sérii testů dostal výrobek do prodeje.

Prvním výrobcem nového nátěru byla společnost Pergo. Je zodpovědná za vznik vůbec první výrobní technologie, která existuje dodnes. Továrna používala technologii HPL. Touto technologií byl vyroben speciální plast ze tří papírových vrstev – první byl dehtovaný dekorativní papír, druhá byla spolehlivá, odolná vrstva a třetí byl obzvláště odolný kraft papír. Všechny tyto vrstvy byly slisovány a výsledný laminát byl připevněn k podkladu a následně k nosným prvkům. Nejprve se jako podklad používala dřevotřísková deska, ale pro její křehkost a náchylnost k vlhkosti se později jako podklad použilo HDF. Tento materiál je mimo jiné dobře vyfrézován, což umožňuje vytvářet složité do sebe zapadající spoje.

Polovina 90. let přinesla změny ve výrobě, protože se začaly vyvíjet nové laminátové projekty. Jedna z nich obzvláště vynikla – metoda přímého lisování DPL. Stejně jako u předchozího způsobu zde byla použita papírová, základní a nosná vrstva, rozdílem byla absence sulfátové vrstvy. Výrobci byli nuceni tuto vrstvu opustit, protože lisování všech prvků vedlo k odlupování vrchních nátěrů.

Michail Medveděv, zaměstnanec výrobce podlah Egger, uvedl, že jejich společnost zavedla tuto technologii v polovině 90. let. Ve stejné době se technologie přímé komprese rozšířila na světový trh. Dříve se firma Egger specializovala na výrobu materiálů pro výrobu laminátu, ale vzhledem k současným podmínkám velké poptávky po tomto nátěru se vedení rozhodlo začít vyrábět již hotové podlahy a dodávat je na světový trh.

Dnes se objevilo několik předních společností vyrábějících laminát. Jsou mezi nimi výrobci jako Egger, továrny skupiny Krono (Kronotex, Kronospan a Kronostar), Classen, Quick Step a další. Výroba Krono se v Rusku objevila relativně nedávno, v roce 2004. V regionu Kostroma byl otevřen závod Kronostar a v Moskevské oblasti závod Kronospan. Kdysi byly tyto továrny součástí téže korporace, ale po jejím krachu se proměnily v konkurenci.

První řada Kronostar byla znatelně horší než její konkurenti (vyrábělo se 7,2 milionu m2 ročně). V roce 2004 však závod začal samostatně vyrábět desky HDF – základ pro laminátové podlahy, což umožnilo rozšířit výrobu a zvýšit výrobní kapacitu.

Do roku 2006 se Kronostar stal jedním z nejoblíbenějších výrobců laminátových podlah a nadále rozšiřuje svůj výrobní rozsah. Závod se drží zaběhnutých tradic koncernu, takže jeho kvalita zůstává na stejně vysoké úrovni jako v podobných závodech například v Americe nebo Evropě. Jedná se o léty prověřenou technologii DPL, která spočívá ve spékání čtyř vrstev na speciálním lisu – odolné překryvy, dekorativní vrstvy, HDF a poslední vrstvy, která kompenzuje zbytková pnutí laminace. Ale hlavní standard kvality, který se všichni výrobci snaží splnit, podle Alexeje Beschastného, ​​marketingového specialisty závodu Kronostar, určuje jeden z největších světových výrobců – německý Kronotex.

Většina továren používá technologii přímého lisování na lisu s krátkým cyklem. Firma Kronostar pracuje s kontinuálním vysokotlakým lisem. Tato technologie je pokročilejší, protože desky jsou ohřívány rovnoměrně, základní deska je potažena rovnoměrněji, což má tedy pozitivní vliv na kvalitu produktu, zatímco proces lisování probíhá nepřetržitě. Kromě toho desky absorbují méně tepla a vystupují po lisování při nižší teplotě, což přispívá k úspěšnému dalšímu zpracování.

V předvečer roku 2000 Egger zvládl další způsob výroby laminátových podlah – CML, při kterém dochází k lisování najednou. Složením vrstev se taková podlaha jen málo liší od té, kterou vytvořily předchozí technologie HML/CPL, výrobce pouze přidal vrstvu kraftového papíru jako u prvního způsobu. Díky vrstvě kraftového papíru se získá nejodolnější a nejhustší materiál. Stejně jako některé další firmy i Egger mírně upravil proces výroby a začal lisovat všechny vrstvy současně. Tato inovace umožnila vyhnout se případné delaminaci laminátu (zejména jeho horních vrstev).

Provozní vlastnosti a technické vlastnosti laminátových podlah vyrobených nejmodernější technologií (jednorázové lisování) se výrazně zlepšily oproti prvním nátěrům, které byly vyráběny v několika fázích. Faktem je, že první generace podlah vznikla slepením různých materiálů, které mají různou hustotu a různě reagují na vnější vlivy, jako je vlhkost. Deska pod svým vlivem může změnit svou velikost a deformovat celý povlak, protože plast nepodléhá žádným změnám. Metoda jediného lisování eliminuje delaminaci. Pomocí této technologie je nátěr po celém povrchu rovnoměrně impregnován speciálními pryskyřicemi, které způsobují chemické reakce, které pevně spojí vrstvy do jednoho celku. Taková podlaha se proto nebojí žádného nárazu a její povrch zůstává dokonale rovný.

Všechny články na toto téma: