Stručně o technologii výroby cementu – Skupina AAA – Cementárna Aravan

Nezbytná součást ve všech fázích stavebního procesu – od položení základů až po dokončovací práce.

V Kyrgyzstánu je největším výrobcem tohoto stavebního materiálu cementárna Aravan, která je součástí společnosti s ručením omezeným „Jižní závod stavebních materiálů“. Společnost byla založena v roce 2005.

Jeho rozloha je 39,5 hektarů.

První závod zde byl spuštěn v roce 2008. V roce 2013 byla spuštěna druhá linka a v roce 2016 třetí. Závod vyráběl 250 tisíc tun cementu ročně.

Se zprovozněním nového závodu v listopadu 2018 se výrobní kapacita zvýšila třiapůlnásobně na jeden milion tun ročně.

Ale vraťme se k úplnému začátku procesu.

Hlavní surovinou pro výrobu cementu je vápenec. Těžíme ho v bezprostřední blízkosti závodu. Zařízení lomu ho dodává do drtiče kamene. Jeden stroj obsahuje 50 tun vápence. Drtič kamene ho „sní“ za 7 minut a za celý den téměř tři tisíce tun.

Nemělo by se zapomínat ani na uhlí – palivo pro spalování surovin. Díky moderním technologiím se cementárně Aravan podařilo dosáhnout téměř nemožného – minimalizovat množství škodlivých emisí do ovzduší. Pouze jedna aspirační jednotka s látkovými filtry propustí 400 tisíc metrů krychlových vzduchu za hodinu, a to jich je několik. Do ovzduší se uvolňuje téměř čistý vzduch.

Změny, které zavádějí moderní technologie, spočívají v tom, že suroviny a palivo se nemíchají. Mají zcela odlišné linky. Existuje linka surovin – linka surovin a existuje linka dodávky paliva. V lince dodávky paliva tedy hraje důležitou roli sklad „míchačky uhlí“.

Mezitím je vápenec, rozdrcený po drtiči kamene, dopravním pásem přiváděn do dávkovací stanice suroviny. Tam se také přivádí hlína a železná ruda. Expresní analyzátor v reálném čase kontroluje elementární složení směsi a přenáší všechny informace do centrálního řídicího centra – mozku celého podniku, odkud je v případě potřeby odeslán povel k úpravě.

Tato surovinová směs pak putuje do vertikálního válcového mlýna, kde se surovina mele na mouku – vsázku. Tuto surovinovou směs nazýváme podle mlýna.

Vertikální válcové mlýny si zaslouží samostatnou diskusi. V Kyrgyzstánu jsou pouze dva a oba jsou zde. Jeden je mlýn na suroviny s kapacitou 190 tun za hodinu, druhý je mlýn na uhlí s kapacitou 20 tun za hodinu. Díky tomuto vertikálnímu uspořádání se dosahuje rovnoměrného mletí, vysoké kvality surovin a značných úspor energie. Z mlýna směs vstupuje do cyklonového výměníku tepla a poté do horizontální rotační pece. Její průměr je 4 metry a délka je 60 metrů. Zde probíhá proces vypalování a tvorby slínku při teplotě 1 470 stupňů. Použití těchto technologií umožňuje snížit náklady na energii o 40 procent.

Pokud dříve ve starém závodě na výrobu 250 tisíc tun cementu bylo nutné použít asi 60 tisíc tun uhlí, nyní umožňuje použití moderních technologií získat až 1 milion tun cementu a zároveň spotřebovat pouze 100 tisíc tun uhlí. Rozdíl je kolosální.

Všechny suroviny, stejně jako výsledný produkt, jsou testovány na kvalitu v laboratoři. Zde, v lázních, zrají experimentální cementové nosníky – 28 hodin při teplotě 20 stupňů. Teprve po testování obdrží nová várka certifikát shody. Při ohýbání a stlačování vykazuje experimentální nosník více než dobrý výsledek, mnohem vyšší, než vyžadují i normy GOST pro cement.

Mezitím náš slínek putuje do jiného mlýna, kde se mele společně se sádrou – pro rychlejší tuhnutí. Na výstupu získáme cement – suchou, sypkou, homogenní hmotu. Po zředění vodou se změní na velmi pevnou směs, která svou hustotou nekončí kamenem. Kvalita produktů cementárny Aravan je známá daleko za hranicemi Kyrgyzstánu.

Více než desetiletá historie, neustálé dodržování požadavků doby, postupné zavádění nejnovějších technologií.

Podnik, o kterém může každý Kyrgyzstán hrdě říct: ZNEJTE TO NAŠE!

Podívejte se na celý výrobní cyklus výroby cementu – od přípravy surovin až po hotový výrobek.

V první části článku jsme se zabývali hlavními komponentami pro výrobu cementu:

Z těchto složek se ale ještě nepřipravuje cement, ale zatím jen slínek.

Cement se získává ze slínku

Příprava slínku

Všechny potřebné komponenty jsou tedy přepravovány přes nadjezdy do oddělení sušení a drcení.

Suroviny ještě nejsou promíchány, všechny složky jsou odděleny.

Křída a opuka procházejí válcovými drtiči na cestě do sušárny.

A doprava bauxitu a strusky je přerušena kvůli sušení v sušícím bubnu a mletí v kulovém mlýnu.

. a škváry na cestě do sušičky-drtiče.

Před vstupem suroviny do oddělení sušení a drcení jsou všechny čtyři složky smíchány. Dávkování se provádí nastavením rychlosti dopravních pásů. Dále se směs surovin rozdrtí a spojí se sušením.

Homogenizační sila na syrovou moučku

Po oddělení sušení a drcení mouka prochází předhomogenizačními sily (nebo získáváním homogenní směsi) – ta jsou na závodě tři o kapacitě 750 tun a dále finálním homogenizačním silem o kapacitě 16 000 tun.

Dále se surová mouka přivádí do dalšího stupně zpracování pomocí odsávačů kouře.

A další fází zpracování je vypalování. Ze sila jsou suroviny dopraveny do výměníku tepla a poté odeslány k výpalu v peci.

Třístupňový cyklonový výměník tepla
Došli jsme k nejdůležitějšímu procesu výroby cementu. Jedná se o výpal surovin v rotační peci.

Pec
Bez nadsázky se mu říká srdce rostliny.

Jeden z monitorů řídicího systému pece.

Délka pece 72 metrů, produktivita – 208 tun za hodinu

V peci se surová mouka slinuje při 1500 °C a výstupem je stejný slínek.
Přeprava hotového slínku do skladu nevyhnutelně prochází fází chlazení.

Schéma přípravy slínku
Ve speciální chladničce se ochladí studeným vzduchem a poté se přenese do skladu.

Nadjezd s hotovým klinkerem
Silo na skladování slínku o kapacitě 50000 XNUMX tun.

Výroba slínku je nejnáročnější proces výroby, přibližně 70 % nákladů na cement tvoří slínek.

Cyklus, který jsme viděli, je považován za suchý způsob výroby cementu, cena produktu je nižší. U mokré metody dochází k mletí surovin v mlýnech (i před vypálením slínku) za přidání vody.

„Suchá metoda je a priori nerovnoměrnější, protože je obtížnější smíchat složky v suché formě,“ vysvětluje technolog Vladimir Grigorievich, „V důsledku toho kolísá jakost hotového cementu. U nás se však tato nerovnost zatím projevovala pouze se znaménkem plus. Nešli pod deklarovanou značku, ale byla vyšší.