Srovnání plazmového a laserového řezání: výhody a nevýhody

V posledních letech se plazmové a laserové řezání staly nejrozšířenějšími metodami zpracování materiálů. Našly uplatnění v různých průmyslových odvětvích. Každý z těchto procesů má své vlastní charakteristiky, výhody a nevýhody. V tomto článku se budeme zabývat oběma těmito procesy, pomůžeme vám s výběrem správné metody řezání pro vaši výrobu a také zvážíme pozitivní a negativní stránky obou procesů.

Plazmové řezání

Plazmové řezání je založeno na použití plazmového hořáku k řezání kovu. Obvykle se plazmové řezání dělí na dva typy: ruční, kde k zapálení plazmového oblouku dochází mezi tryskou a elektrodou, a mechanizované, u kterého je plazmový oblouk iniciován mezi dílem a elektrodou.

a) oblouk nepřímého působení
b) oblouk přímého působení

Přímý oblouk je hořlavý a je vhodnější pro řezání a navařování, zatímco nepřímý oblouk je dobrý pro stříkání a ohřev, ale to neznamená, že nepřímý oblouk nemůže řezat kov.

Výhody plazmového řezání:

• Hlavní výhodou plazmového řezání je jeho všestrannost. Plazmové řezání lze použít na různé materiály, včetně oceli, nerezové oceli, hliníku, mědi a dokonce i některých speciálních slitin. Lze s ním také provádět drážkování a úpravu hran, což je něco, co laserové řezání nedokáže.
• Vysoká rychlost řezání: Plazmové řezání má vysokou produktivitu a při správné volbě režimu dokáže zpracovávat materiály vysokou rychlostí.
• Tloušťka řezu: Plazmové řezání si snadno poradí s tlustými materiály, což z něj činí ideální volbu pro průmyslovou výrobu, která vyžaduje zpracování silnostěnných dílů.

Nevýhody plazmového řezání:

• Hlavní nevýhodou plazmového řezání je vysoká tepelná deformace. Plazmové řezání zahřívá materiál, což může způsobit jeho deformaci. To je obzvláště důležité při zpracování tenkých a citlivých materiálů.
• Nízká přesnost a široký řez ve srovnání s laserovým řezáním: Plazmový hořák je širší než zaostřený laserový paprsek, což může omezit přesnost a kvalitu řezu.
• Tvorba strusky: Proces plazmového řezání může produkovat strusku, která vyžaduje následné zpracování nebo odstranění.
• Šetrné k životnímu prostředí: Plazmové řezání vytváří mnoho hluku a škodlivých výparů, což následně vede k vyšším nákladům na odsávací digestoře a filtraci vzduchu.

řezání laserem

Řezání laserem je založeno na použití koncentrovaného laserového paprsku k tavení a odpařování materiálu. Laserový paprsek je řízen počítačem a dokáže přesně řezat díly s vysokou přesností.

Výhody laserového řezání:

• Hlavní výhodou laserového řezání je vysoká přesnost. Laserové řezání poskytuje vysokou přesnost a kvalitu řezu s minimální deformací materiálu, což je vhodné pro výrobu, kde se vyrábějí tenkostěnné konstrukce a elektronická zařízení, jako jsou elektrické panely nebo krabice pro různé účely.
• Minimální tepelná deformace: laserový paprsek má nízký tepelný vliv na materiál, což zabraňuje deformaci při zpracování tenkých nebo citlivých materiálů.
• Malá oblast vlivu: Řezání laserem má úzkou oblast vlivu, což umožňuje efektivnější využití materiálu a snižuje jeho ztráty.

• Další pozitivní vlastností laserového řezání ve srovnání s plazmovým řezáním je absence okují a krup.

Nevýhody laserového řezání:

• Materiálová omezení: Přestože laserové řezání dokáže zpracovat většinu kovových materiálů, některé speciální slitiny mohou být obtížně zpracovatelné.
• Vysoká cena zařízení: implementace laserového řezání vyžaduje značné investice do pořízení, navíc je laserový stroj považován za tenčí a křehčí zařízení než plazmové řezání, proto je údržba zařízení nutná častěji.
• Pomalá rychlost řezání silných materiálů: Na rozdíl od plazmového řezání má laserové řezání silných materiálů pomalejší rychlost řezání.

Závěry:

Z výše uvedeného lze vyvodit závěr, že každý typ řezání má své vlastní nevýhody a výhody a neexistuje jediná univerzální metoda řezání. Zatímco laserové řezání je vhodnější pro lehkou výrobu, kde je vyžadována přesnost a řezají se relativně tenké plechy, plazmové řezání je efektivnější v těžké výrobě, kde po nařezání silného plechu existuje možnost následného zpracování. Doufáme, že vám tento článek byl užitečný.

Autor © Stramko Maxim Jaroslavovič 20.06.2023